Сканер-дефектоскоп А2072 IntroScan

Сканер-дефектоскоп А2072 IntroScan

Цена по запросу

Сканер-дефектоскоп А2072 IntroScan предназначен для обнаружения, селекции типов и измерения параметров дефектов основного металла труб и сварных дефектов при проведении внутритрубной диагностики (ВТД) технологических трубопроводов (ТТ) компрессорных станций (КС) без нарушения их целостности.

Назначение

  • Сканер-дефектоскоп А2072 IntroScan предназначен для обнаружения, селекции типов и измерения параметров дефектов основного металла труб и сварных дефектов при проведении внутритрубной диагностики (ВТД) технологических трубопроводов (ТТ) компрессорных станций (КС) без нарушения их целостности.
  • С помощью сканера-дефектоскопа возможно определение фактов наличия загрязнения и посторонних предметов в ТТ КС.
  • Определение 3D топологии (трассировка) и отклонения геометрии ТТ КС.
  • Обнаружение мест отслоения защитного покрытия.

Особенности

  • Возможность загрузки сканера через имеющиеся люк-лазы, свечные линии от Ду 300 мм, технологические отверстия 320х240 мм. (Рисунок1, Рисунок 1а, Рисунок 2)

  • Обеспечивается внутритрубный контроль трубопроводов без дополнительных очистных мероприятий, при этом сканер движется по траектории вдоль трубы, объезжая загрязненные участки.

  • Обследование основного металла и сварных соединений элементов трубопроводов с применением телевизионно-оптической системы (визуально-измерительный контроль) и антенных решеток с акустическими датчиками с сухим точечным контактом (волноводный ультразвуковой контроль, поперечная ультразвуковая волна SH-поляризация).

  • Блок управления предназначен для управления сканером, формирования первичных диагностических данных, и передачи их на ПК оператора. (Рисунок 2a, Рисунок 2b)

  • Встроенные в сканер литий-феррум полимерные аккумуляторы емкостью 200 Вт*ч, обеспечивают до 8 часов автономной работы (скорость передвижения сканера: в транспортном режиме – до 5 п.м./мин., в индикаторном режиме контроля – до 0,3 п.м./мин.).

  • Протяженность обследования обеспечивается отсутствием линий связи между оператором и сканером.

  • Управление движением сканера и получение диагностической информации на пульт оператора в режиме реального времени осуществляется по Wi-Fi каналу (на удалении до 1500 п.м. от места загрузки сканера). (Рисунок 3)

  • Блок ультразвукового контроля построен на базе ультразвуковых преобразователей с сухим точечным контактом (СТК), позволяющей возбуждать и принимать ультразвуковые колебания в стенке деталей трубопровода без применения контактной жидкости – только за счет трения керамического протектора преобразователя с поверхностью металла.

  • Набор из 32-х преобразователей СТК образует антенную решетку (АР), фазируемую в требуемом направлении и формирующую направленные ультразвуковые волны в стенке деталей трубопровода. Диапазон частот от 20 до 80 кГц. (поиск дефектов с высотой более 10% от толщины стенки деталей, эффективная длина контроля до 4 000 мм). (Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 5a)

  • Телевизионно-оптическая система сканера обеспечивает визуальный контроль в процессе выполнения работ по ВТД.

  • Телевизионно-оптическая система включает в себя HD камеру с 5 Мп матрицей и объективом с углом зрения 180 градусов, два светодиодных прожектора и привод поворота модуля в вертикальной плоскости. (Рисунок 6, Рисунок 7)

  • Скорость передачи видеоинформации с учетом пропускной способности радиоканала – до 20 кадров в секунду, что обеспечивает потенциальную производительность визуального контроля до 5 погонных метров в минуту. (Рисунок 8, Рисунок 9)

  • Дополнительно в этом же модуле размещен датчик измерения концентрации метана и проекционный лазер.

  • На сканере размещены два идентичных блока телевизионно-оптической системы – в передней и задней частях корпуса. Направление обзора определяется оператором. Вторя камера необходима при реверсном перемещении сканера в трубах малого диаметра (Ду менее 500 мм), в которых невозможно выполнить разворот сканера.

  • Передвижение сканера-дефектоскопа по произвольной траектории обеспечивается магнитными мотор-колесными модулями. (Рисунок 10, Рисунок 11)

  • Магнитный модуль изготовлен на основе редкоземельного магнита с высокой остаточной магнитной индукцией.

  • Усилие отрыва магнитного мотор-колесного модуля от ферромагнитной поверхности – 600 H (60 кгс).

  • В модуль встроены датчики Холла, контролирующие напряженность магнитного поля контура «колесо-поверхность», позволяющие фиксировать момент отрыва колеса от ферромагнитной поверхности.

  • Встроенный в мотор-колесный модуль 3-х осевой МЭМС-инклинометр фиксирует угловое положение каждого модуля (погрешность измерения ± 0,1 градус), что позволяет реализовать функции трассировки пройденного участка ТТ КС (3D-топология) и управления движения сканера-дефектоскопа в автоматическом режиме.

  • Прохождение сканера-дефектоскопа по внутренней полости ТТ КС по элементам различного сортамента (трубы, отводы, тройники, переходы, ЗРА) Ду 300-1400 мм обеспечивается конструкцией механической платформы.

  • Транспортная платформа построена на основе 2-х осевой схемы, позволяющей реализовывать алгоритмы проезда тройниковых соединений, объезда препятствий, движения по произвольной траектории. (Рисунок 12)
  • Габаритные размеры сканера (в транспортном режиме) 310х230х210 мм, масса сканера с преобразователями – 18 кг.

 

Технические характеристики

Параметр

Значение

Контроледоступность

Трубы, отводы, тройники, переходы Ду 300-1400 мм

Загрузка сканера

Люк-лазы, свечные линии от Ду 300 мм, технологические отверстия 340х240 мм

Количество элементов АР

32

Тип акустического контакта

Сухой, точечный

Диапазон частот преобразователя

20 - 80 кГц

Скорость передвижения сканера:

 

В транспортном режиме

5 п.м./мин

В индикаторном режиме контроля

0,3-0,7 п.м./мин

Чувствительность

Дефекты более 10% от толщины стенки деталей

Управление

радиоканал

Дальность контроля от места загрузки

1500 п.м.

Время непрерывной работы, не менее

8 ч

Габаритные размеры

310х230х210 мм

Масса, не более

18 кг

Диапазон рабочих температур

от – 20 до +60 ºC